两种工艺如何成型
压铸在高压下把熔融铝、锌或镁注入淬硬钢模，金属凝固后顶出近净形零件。它是近净成形：薄壁、筋、凸台等多数最终几何都在模具里一次造出，所以特别适合外形已经定稿的零件。
CNC 是减材：从实心锭、棒或近净铸件出发，用旋转刀具切掉材料得到最终形状。材料只减不增；因为是塑形既有料，母材性能被保留，这也是它适合精密件的原因。正因如此，它和 CNC 在生命周期里常常先后登场。
何时该选压铸
当需要成千上万件相同金属件、且带薄壁、复杂筋与一体特征、且单件成本须随批量下降时，选压铸。消费硬件、外壳、支架、机箱是典型，年量过万时优势最明显。
因模具定义形状，压铸件下模即具极佳一致性与表面质量，除钻孔与螺纹镶件外几乎无需二次加工。它是轻量复杂金属件量产冠军，尤其适合薄壁壳体类零件。薄壁壳体类是它的典型胜利场。
何时该选 CNC 加工
当零件中低批量、仍在演进、或须保持极紧公差与干净螺纹且无拔模角时，选 CNC。加工也胜在不能铸造的高强变形合金，以及任何缩松都不可接受之处，比如承压与传动界面。
CNC 同样适合桥接生产与原型：无需模具前置、设计变了也没有沉没工装，就能快速拿到真金属件。一件到几百件，加工通常在成本与速度上都压过铸造，先把风险降到最低。先把风险压到最低，再谈放量。
成本与盈亏平衡点
压铸扛着大额固定成本：钢模动辄几千到几万美元、耗时数周建造。但它一旦存在，每模很便宜，单件成本随批量上千而骤降，规模效应极其显著。
CNC 单件几乎零开机，编程成本适度地摊到整批。与压铸的交叉点常落在数千件量级，取决于零件尺寸、合金与铸件还需多少机加工，算清这一点才能选对工艺。用总成本模型算，结论会更诚实。
公差、精度与材料
CNC 在金属上约 ±0.02 毫米，通吃任意变形或航空合金——铝、钢、钛、黄铜——全致密且材料可追溯，是轴承座、液压面、精密组件的选型，也是这些位置几乎都机加工的原因。
压铸较粗，铸态约 ±0.1 毫米，限于 ADC12、A380、Zamak 等可铸合金。收缩与缩松是固有的，关键尺寸通常仍要铸后机加工，所以别把压铸当成零后处理的工艺。所以关键配合面别指望压铸一步到位。
表面处理与后工序
压铸件出模即有光滑一致的皮表，可直接抛光、电镀、粉涂或喷涂。主要后工作是修分型面、去浇口顶针痕、加螺纹镶件，整体外观一致性优于打印。
CNC 件接近成品，干净地走喷砂、阳极、拉丝。区别在于铸件常需二次 CNC 来校正基准与孔，而全加工件可能完全无需再切，这一点在报价时务必算清。把后处理算进账，才不会在交付前踩坑。
交付周期与迭代速度
压铸的时钟从开模起算：设计、钢模、试模、修正可能要六到十二周才出首件良品。设计冻结、批量长时这没问题，但研发期几乎等不起。
CNC 几天就能出首件金属，改版重切也几乎一样快。研发、桥接批、任何还在变的东西，加工让项目持续推进，而铸模是否值得开另说，先验证再投资才稳妥。先验证、再投资，是控制现金流的常识。
强度、缩松与终-use 零件
CNC 件各向同性且全致密；因塑形实料，合金原生强度被保留。这正是承力、安全、承压件几乎都机加工的原因，任何渗漏或断裂都代价高昂。
压铸件对多数结构用途可靠，但带少量可预测的缩松与铸造晶粒度。高压或疲劳关键件，要指定真空辅助铸造并规划密封面铸后加工——否则留在 CNC，安全和寿命优先。对安全件，保守一点几乎总是更省心。
各行业的典型应用
汽车与电驱用压铸做外壳、支架，乃至日益增大的结构件；CNC 同时做工装、原型与低量精密组件，两者在同一产线互补而非对立。
电子、医疗、机器人研发期靠 CNC 做外壳与机构，仅当年量产越过开模门槛才转压铸。决策看年度需求，不止看单价，还要看认证与变更频率。分工协作比二选一更接近现实。
实用决策清单
问：年量会超几千件吗？合金可铸、壁薄吗？能把设计冻结到摊回模具吗？若全盘是，压铸胜，且越早开模越省。
若批量更低、设计在动、或需紧公差零缩松，选 CNC。许多项目先 CNC 原型验证，等业务量撑起模具再迁压铸，这条路径最不容易踩坑。这条路径最不容易在后期返工。
FabProto 如何同时支持两种工艺
FabProto 既做 CNC 加工、也对接压铸，你不必在设计验证前就押注模具。我们用金属切你的原型与低量批，达到量产件要求的公差与表面，先把零件做对再谈放量。
当批量够开模，我们帮界定模具、估算盈亏数量，甚至在铸模建造期先产 CNC 桥接件。这种分阶段保护预算，不把钢模沉进仍在演变的形状，是控制风险的关键。把不确定性留在可承受的阶段，预算才安全。